PROGRAMACION JIT

PROGRAMACIÓN JIT

Los programas efectivos, comunicados tanto al interior de la organización como a proveedores externos, sirven de apoyo al JIT. Una buena programación también mejora la capacidad para satisfacer las Ordenes de los clientes, baja el inventario al permitir producir lotes más pequeños, y disminuye el inventario en proceso. Por ejemplo, Ford Motor Company ahora vincula algunos proveedores a su programa de ensamble final. Ford comunica sus programas al fabricante de defensas Polycon Industries desde su sistema de control de producción Ford Oakville. El sistema de programación describe el estilo y color de la defensa que necesita para cada vehículo que avanza hacia la línea de ensamble final. Desde el sistema de programación se transmite la información a las terminales portátiles que lleva consigo el personal de almacén de Polycon, el cual coloca las defensas en bandas transportadoras que llegan hasta una plataforma de carga. De ahí, las defensas son llevadas en camión a la planta de Ford, a 50 millas. Todo este movimiento tarda 4 horas. En la tabla 16.3 se sugieren varios elementos que ayudan a lograr estas metas y dos técnicas de gran importancia (además de comunicar los programas). Éstas son los programas nivelados y kanban.

Programas nivelados

Los programas nivelados procesan lotes pequeños y frecuentes en lugar de unos cuantos lotes grandes. Como esta técnica programa muchos lotes pequeños que siempre están cambiando, se le ha llamado programación de “caramelos”. En la figura 16.7 se compara un enfoque tradicional de lotes grandes contra un programa nivelado JIT que utiliza muchos lotes pequeños. La tarea del administrador de operaciones es fabricar y movilizar lotes pequeños de manera que el programa nivelado sea económico. Esto requiere un buen manejo de los aspectos analizados en este capítulo, los cuales se centran en lotes pequeños. A medida que los lotes son más pequeños, las restricciones pueden cambiar y convertirse en un reto mayor. En algún punto, procesar una o dos unidades quizá no sea factible. Una restricción puede ser la forma de vender y embarcar las unidades (cuatro por empaque) o el cambio a una pintura costosa (en una línea de ensamble de automóviles), o la cantidad adecuada de unidades contenidas en un esterilizador (para una línea enlatadora de alimentos). El programador puede darse cuenta de que congelar la parte del programa más cercana a las fechas de entrega permite que funcione el sistema de producción y que se cumpla el programa. Congelar significa no permitir cambios en esa parte del programa. Los administradores de operaciones esperan que el programa se cumpla sin desviaciones.

Kanban

Una forma de lograr lotes de tamaño pequeño es movilizando inventario a través de la planta sólo cuando se necesita, en lugar de empujarlo a la siguiente estación de trabajo independientemente de que el personal que se encuentre en ella esté listo o no para recibirlo. Como se mencionó antes, si el inventario se moviliza sólo cuando es necesario, hablamos de un sistema de jalar, y el tamaño ideal del lote es uno. Los japoneses llaman kanban a este sistema. Los kanban permiten que las llegadas a un centro de trabajo correspondan de manera exacta (o casi exacta) al tiempo de procesamiento. Kanban es una palabra japonesa que significa tarjeta. En su esfuerzo por reducir el inventario, los japoneses emplean sistemas que “jalan” el inventario a través de los centros de trabajo. Con frecuencia usan una “tarjeta” para señalar la necesidad de otro contenedor de material de ahí el nombre de kanban. La tarjeta es la autorización para que se produzca el siguiente contenedor de material. De manera típica, hay una señal kanban por cada contenedor de artículos que se recibe. Cada kanban inicia una orden para “jalar” un contenedor desde el departamento de producción o desde el proveedor. Una secuencia de kanbans “jala” el material a través de la planta.

En muchas instalaciones, el sistema se ha modificado de modo que, aunque se llame kanban, en realidad no existe una tarjeta. En algunos casos, un lugar vacío en el piso es indicación suficiente de que se necesita el siguiente contenedor. En otros casos, algún tipo de señal, como una bandera o etiqueta (figura 16.8) indica que ha llegado el momento de recibir el siguiente contenedor. Cuando existe un contacto visual entre el productor y el usuario, el proceso funciona de la siguiente manera:

1. El usuario quita un contenedor de tamaño estándar de un área pequeña de almacenamiento, como se muestra en la figura 16.8.
2. El departamento de producción entiende que la señal del área de almacenamiento es una autorización para reabastecer el departamento o el área de almacenamiento. Como el tamaño del lote es óptimo, el departamento de producción puede surtir varios contenedores a la vez.

En la figura 16.9 se muestra el funcionamiento de un sistema kanban que jala unidades conforme se necesitan en las etapas sucesivas de producción. Este sistema es similar a la forma en que se reabastece un supermercado: el cliente compra; el empleado del almacén observa el anaquel o recibe un aviso a partir de la lista de ventas al término del día y reabastece. Cuando el suministro limitado, si lo hay, del almacén de la tienda se agota, se envía una señal de “jalar” hacia el almacén, distribuidor o fabricante para reabastecer, normalmente esa noche. El factor que complica las cosas en una empresa de manufactura es la necesidad real de que se lleve a cabo la fabricación (producción).